陶瓷型铸造“”用陶瓷浆料制成铸型生产铸件的铸造方法。陶瓷浆料由硅酸乙酯水解液和质地较纯、热稳定性较高的细耐火砂如电熔石英、锆英石、刚玉等混合而成。为使陶瓷浆料在短时间内结胶,常加入氢氧化钙或氧化镁作为催化剂。由于使用的耐火材料成分及其外观都与陶瓷相似,故称为陶瓷型。陶瓷型铸造是在普通砂型铸造基础上发展起来的一种新工艺。
大型铸钢件大多为重大技术装备中的主要承载件和支撑件,铸件尺寸巨大,形状复杂,截面厚薄悬殊口这类铸件常处于高温、高压工作状态,对其性能及质量要求非常严格,尤其对高温性能要求更加严格。铸钢件均应在热处理后使用。因为铸态下的铸钢件内部存在气孔、裂纹、缩孔和缩松、晶粒粗大、组织不均及残余内应力等铸造缺陷,使铸钢件的强度、尤其是塑性和韧性大大降低。
1.铸件具有一定的尺寸精度,加工余量小,节省了加工时间和金属材料。2.成本低,总体经济效益好,能耗低,耗材少。3.精密铸造可以铸造高温合金铸件,例如喷气发动机叶片,流线型轮廓和冷却室,这些很难通过机械加工技术形成。但是,采用精密铸造技术不仅可以实现批量生产,保证铸件的一致性,而且可以避免加工后残留的工具痕迹。
模壳焙烧:将模壳放置焙烧炉中焙烧以增加其强度。浇铸:将原材料装入中频电炉中熔化,加入金属无素进行材料的配方,钢水温度升至1600度左右,炉前化学分析合格后将溶化的钢液通过浇包倒入模壳中,让钢液充满型腔然后冷却,并取样做炉后终检。除壳:将铸件表面的砂用震动的方法去除。切割:用氧气-乙炔焰从浇棒上切下铸件。打磨:用砂轮机磨除浇冒口;用磨光机打磨不良表面。